ناحيه نورد سرد 

واحدهاي نورد سرد در دنيا معمولاَ مجموعه اي از خطوط توليد و سرويس مي‌باشند كه هر كدام از خطوط ، تكميل كننده عمليات مورد نياز براي محصول مورد انتظار مي باشد . واحدهاي نورد سرد مي توانند توليد كننده انواع محصولات ذيل باشند :

  • محصولات سرد شامل كلاف و ورق
  • محصولات پوشش دار شامل کلاف و ورق قلع اندود ، کلاف و ورق گالوانيزه و کلاف رنگي

بسته به اينكه هدف از كارخانه نورد سرد تأسيس شده چه باشد مي تواند توليدكننده يكي يا تمام محصولات فوق باشد . بنابراين متناسب  با آن ، تكنولوژي هاي مورد نياز بكار گرفته مي شود . ناحيه نورد سرد شرکت فولاد مباركه اصفهان مجموعه‌اي است كه توليد تمام محصولات فوق الذکر را در بر مي گيرد و براساس محصول نهايي سيكل‌هاي توليد و ماشين هاي مرتبط در زنجيره توليد براي محصول تعريف و اجراء مي‌شود . واحدهاي نورد سرد كه بتواند كليه محصولات سرد و پوشش دار را توليد كند شامل خطوط توليد زیر مي باشد :

  • واحد های اسيدشویي شماره 1 و 2
  • واحد های تاندم 5 قفسه ای و نورد دو قفسه ای براي توليد ورق هاي نازك قلع اندود
  • واحد شستشوي الکترولیتی ورق براي چربي زدایي
  • واحد بازپخت هيدروژني براي اصلاح ساختار مولکولي ورق
  • واحد اسكين پاس براي ایجاد نورد سطحی روی ورق های سرد
  • واحد تمپر ميل دو قفسه اي براي نورد سطحی روی کلاف های ارسالی به قلع اندود
  • خطوط برش ورق هاي نازك و ضخيم
  • خطوط اصلاح و بازرسي ورق
  • خط بسته بندي نیمه اتوماتیک
  • خط قلع اندود
  • خطوط برش قلع اندود
  • خط گالوانيزه
  • خط ورق رنگي

 مدیریت محصولات سرد

مدیریت محصولات سرد شامل واحدهای زیر می باشد :

فرآيند اسيد شویي ورق ( واحد های  شماره 1  و 2 )
هدف از اسيدشویي ورق حذف كردن لايه اكسيدي موجود در سطح ورق هاي نورد گرم مي باشد كه در درجه حرارت هاي بالا در حين نورد گرم در اثر واكنش آهن با اكسيژن هوا بصورت Fe2O3  و FeO در سطح ورق تشكيل مي شود كه براي اين منظور از اسيدشویي ورق با اسيد كلريدريك استفاده مي شود . ظرفيت توليد اين واحد ها 2ميليون تن در سال مي‌باشد .

واحد تاندم پنج قفسه‌
كلمه تاندم در اصطلاح لغوي به معني پشت سر هم و متوالي بوده و فلسفه بكارگيري آن براي اين خط ، پشت سرهم قرار داشتن قفسه هاي نورد مي باشد .  نورد تاندم ميل يكي از مهمترين و حساس‌ترين قسمت هاي فرآيند توليد ورق فولادي در نوردسرد فولاد مباركه مي باشد . ابتدا مختصري در زمينه تئوري نورد سرد صحبت كرده و پس از آن وارد فرآيند نورد سرد مي‌شويم . نورد سرد يا كار سرد در اصطلاح به تغيير شكل پلاستيكي فلزات (در اينجا فولاد) در درجه حرارتي پائين تر از دماي تبلور مجدد اطلاق مي شود كه در بيشتر موارد ، عمليات در دماي محيط صورت مي گيرد . براي ايجاد شكل پذيري بيشتر ممكن است در شرايط خاصي عمل شكل دادن يا نورد كردن در دماي بالاتري صورت پذيرد ولي در هر صورت اين دما، پائين تر از دماي تبلور مجدد خواهد بود . حال چرا شكل دادن به صورت سرد مورد توجه قرار گرفته ؟ به اين خاطر است كه كار سرد داراي چندين امتياز مهم بوده و فرآيندهاي متنوع آن كاربرد بسيار دارد . امتياز نورد سرد نسبت به نورد گرم بدين لحاظ است كه :

  • به گرم كردن ورق نيازي نيست .
  • سطح ورق از پرداخت بسيار بهتري برخوردار است .
  • ابعاد ورق توليدي از دقت و يكنواختي زياد برخوردار است .
  • خواص استحكامي بهتري در ورق ايجاد مي كند .

بخشي از محصولات خطوط اسيدشويي برای ادامه سيکل به واحد تاندم 5 قفسه ای شارژ مي‌گردد . وظيفه اين خط کاهش ضخامت ورق در درجه حرارت محيط ( نورد سرد ) مي‌باشد که با عبور ورق از پنج قفسه نورد چهار غلتکي ( دو غلتک کاري و دو غلتک پشتيبان که در امتداد عمود بر مسير ورق قرار دارند ) و در اثر کشش در امتداد طولي ورق و فشار از بالا و پایين از حداقل 45% تا حداکثر 85% کاهش ضخامت پيدا مي‌کند . ظرفيت توليد اين واحد 5/1ميليون تن در سال مي‌باشد .

واحد نورد دو قفسه ای
بخشي از محصولات اسيدشويي شده جهت ادامه سيکل توليد به خط نورد دو قفسه‌اي شارژ مي‌شود . وظيفه اين خط کاهش ضخامت ورق در درجه حرارت محيط ( نورد سرد ) با عبور دادن ورق از دو قفسه چهارغلتکي ( دو عدد غلتک کاري و دو عدد پشتيبان ) به صورت رفت و برگشتي مي‌باشد . در اين خط کشش‌ها و نيروهاي وارده به صورت اتوماتيک کنترل مي‌شود و محصولات توليدي اين خط از کيفيت بالايي برخوردار است . ظرفيت توليد اين خط 200 هزار تن در سال به صورت ورق نازک مي‌باشد .

واحد باكس آنيلينگ شماره 1 با گاز محافظ  HNX
اين واحد با ظرفيت توليد500 هزارتن در سال و با اهداف زير ايجاد گرديده است :

  • نرم كردن ورق فولادي                                        
  • بهبود بخشيدن قابليت ماشين كاري و شكل پذيري
  • ازدياد قابليت انعطاف پذيري                              
  • برطرف كردن تنش هاي داخلي ناشي از نورد
  • كاهش دادن يا برطرف كردن ناهمگونی ساختمان كريستالي فولاد درسيكل هاي حرارتي
  • بهبود بخشيدن خواص و ساختمان ورق و آماده كردن جهت عمليات بعدي

واحد باكس آنيلينگ شماره 2  با گاز محافظ  H2
اين واحد با ظرفيت توليد 700 هزار تن در سال كه در مجموع با واحد باكس آنيلينگ شماره يك ، 1 میلیون و200 هزارتن در سال توليد خواهند داشت و با همان اهداف باكس آنيلينگ شماره يك ايجاد گرديده است . مزيت هاي اين واحد نسبت به باكس آنيلينگ با گاز محافظ HNX  به شرح زير مي باشد :

  • يكنواختي بيشتر در خواص مكانيكي محصول
  • تميزي سطح بيشتر                                 
  • میزان تولید بالاتر PDW ) )

واحد شستشوي الکتروليتي (  ECL)
فرآیند نورد و تولید ورق های نازک قلع اندود به گونه ای می باشد که قبل از ورود کلاف هاي نورد شده به قسمت بازپخت ، ورق بايد تميز شده باشد که اين عمل بوسيله فرآيند شستشوي الکتروليتي انجام مي‌شود به این صورت که ورق از ميان يک حوضچه داراي خاصيت قليايي و تحت جريان الکتريکي عبور مي‌کند سپس تميز و خشک شده و به صورت کلاف ‌هايي با وزن حداکثر 23 تن پيچيده مي‌شود . فرآيند نورد خاصيت سختي و شکننده‌اي به ورق مي‌دهد که با اين وضعيت برای بکار بردن در صنايع بسته‌بندي مناسب نيست . براي رسيدن به اين اهداف ، تميزکردن ، دوباره شکل دادن و به حالت اول برگرداندن کريستال هاي فولاد توسط بازپخت ، راه لازم و مناسبي است . ظرفيت توليد اين واحد 200 هزار تن در سال مي‌باشد .

واحد بازپخت هيدروژني ( BAP )
بطور کلي کاهش ضخامت ، باعث تغيير فرم کريستالي در ورق فولاد مي‌گردد و اثر زيادي در خواص مکانيکي ورق دارد که در نتيجه آن ورق بسيار سخت و شکننده شده و مقاومت فلز نيز در مقابل تغيير فرم و شکل‌پذيري شرايط لازم را ندارد و بايد به ساختار قبل از نورد فولاد برگردانده شود . در اين واحد عمليات حرارت دهي و پخت کلاف ها به منظور يکنواخت سازي ساختار مولکولي ورق و همچنين دستيابي به کيفيت‌هاي متالورژيکي مورد نظر صورت مي‌گيرد . ظرفيت توليد اين واحد 150 هزار تن در سال مي‌باشد .

مدیریت محصولات پوشش دار

مدیریت محصولات پوشش دار شامل واحدهای زیر می باشد :

واحد تمپرميل DCR ) )
در اين واحد ورق بعد از عبور از کوره‌هاي بازپخت ، بسيار نرم مي‌شود ، لذا براي حصول خواص مکانيکي مناسب بايد بطريقي سطح ورق را سخت نمود و اين کار با عبور از خط تمپرميل دو قفسه اي ميسر است . هر قفسه داراي دو غلتک کاري و دو غلتک پشتيبان مي‌باشد . این واحد به دو منظور نورد تمپرميل و نورد سرد مجدد ورق با توجه به مصرف پيش‌بيني گرديده است . ظرفيت توليد واحد 200هزار تن در سال مي‌باشد .

واحد اسكين پاس شماره 1

اين واحد با ظرفيت توليد 550 هزارتن در سال با اهداف زير ايجاد گرديده است :

نورد پوسته اي ورق آنيل شده با مقداري ازدياد طول جهت بالا بردن و يكنواخت كردن پروفيل تنش كرنش در ورق ، بهبود خواص مكانيكي و شكل‌پذيري

  • ايجاد صافي بهتر در سطح ورق
  • دادن زبري لازم در سطح ورق جهت كاربردهاي شكل پذيري ، رنگ آميزي و لعاب‌كاري
  • ايجاد سختي لازم در ورق

واحد اسكين پاس شماره 2
اين واحد با ظرفيت توليد 650 هزارتن در سال طراحي گريده كه در مجموع با اسكين شماره 1 به ميزان 1 میلیون و 200 هزار تن توليد خواهند داشت . اهداف مورد انتظار از اين واحد همانند واحد اسكين پاس شماره يک بوده و از مزيت آن نسبت به اسكين شماره 1 مي توان به امكان توليد محصول با عرض كلاف هاي 1670 ميليمتر نسبت به 1530 ميليمتر در اسكين شماره يک اشاره نمود كه خود موجب افزايش توليد و تأمين خواسته هاي مشتريان از نظر عرض بيشتر گرديده است .

واحد قلع اندود
خط توليد ورق قلع اندود شركت فولاد مباركه اصفهان براساس روش الكتروليت اسيدي با محلول فرواستان طراحي گرديده كه در اين روش ورق پس از عبور از حوضچه هاي شستشوي الكتروليتي و شسته شدن با آب و عبور از حوضچه اسيدشويي الكتروليتي و دو مرحله شستشو با آب وارد حوضچه هاي محتوي محلول الكتروليت شده وطي پنج مرحله در حالي كه شمش خالص قلع ، آند و ورق كاتد را تشكيل مي دهد ، به روش الكتروليتي هر دو سطح ورق قلع اندود مي گردد .  در اين خط امكان پوشش دهي قلع با ضخامت هاي متفاوت ( 8/2 ، 6/5 و 2/11 گرم بر متر مربع ) در روی هر سطح ورق نيز وجود دارد . پس از انجام عمليات پوشش‌دهي قلع ، ورق با عبور از كوره اي به نام كوره مافل تا درجه حرارت بالاي نقطه ذوب قلع ( 232 درجه سانتيگراد ) داغ مي‌شود و سپس در حوضچه اي سريعاَ سرد مي گردد تا علاوه بر افزايش چسبندگي قلع ، باعث درخشندگي سطح ورق قلع اندود نيز مي‌شود . ورق قلـع اندود شـــده سپس به منظور رسوب دادن لايه اي از كرم  (  C R  ) بر روي آن از يك حوضچه عمليات شيميايي عبور داده مي‌شود . اين عمل براي جلوگيري از اكسيد اسيون بيشتر و تغيير رنگ سطح ورق در طول نگهداري در انبار انجام مي گیرد . در ضمن اين كار قابليت چسبندگي رنگ و لحيم كاري را افزايش مي‌دهد .

در پايان اين مرحله و پس از شستشوي ورق با آب و خشك شدن با هواي گرم ، عمل روغن زني به روش الكترو استاتيك به منظور محافظت ورق از آسيب‌هاي هنگام بسته بندي و حمل و نقل در حد لايه بسيار نازكي بر روي هر دو سطح ورق صورت مي گيرد . براي تداوم عمليات قلع اندود در هر دو قسمت ورودي و خروجي خط ، برج ذخيره كننده ورق در نظر گرفته شده است . محصولات اين خط به صورت كلاف به بازار مصرف و یا به خطوط برش ارسال مي‌گردد . ظرفيت توليد اين واحد 100 هزارتن در سال مي باشد .

خطوط برش قلع اندود 1 و 2
ظرفیت خط برش شماره یک 50 هزار تن و خط برش شماره دو 75 هزار تن در سال می باشد که کلاف های قلع اندود پس از برش بر اساس سفارش مشتری به صورت شیت ( ورق ) بسته بندی و به بازار ارسال می گردد .

عمده كاربردهاي ورق قلع اندود

  • قوطي هاي روغن ، مواد غذايي و غير غذايي به اشكال مختلف
  • قوطي هاي نوشابه به صورت 2 تكه و 3 تكه
  • قوطي هاي اسپري ، دبه ، بشكه ، چليك ، سطل
  • درب شيشه و بطري
  • سيني هاي پخت
  • صفحه هاي چاپ
  • پانل هاي سقفي
  • واشرها و فيلترها
  • ساير مصنوعات

واحد اصلاح ورق شماره 1

اين واحد با ظرفيت توليد 200 هزارتن در سال با اهداف زير ايجاد گرديده است :

  • بازرسي سطوح كلاف
  • حذف موج ورق و بهبود صافي ‌سطح ورق
  • برش كناري جهت يكنواخت نمودن عرض در حد تلرانس مورد نياز
  • قطع قسمت هاي معيوب و يا داراي عيوب غير ممتد
  • قطع قسمت هاي غير يكنواختي ضخامتي ( بيشتر از تلرانس مجاز )
  • روغن كاري سطح ورق
  • تقسيم كلاف به كلاف هاي با تناژ كمتر و متناسب با تجهيزات مشتريان

واحد اصلاح ورق شماره 2

اين واحد با ظرفيت توليد 300 هزار تن در سال با همان اهداف واحد اصلاح شماره يک ايجاد گرديده و از مزيت‌ هاي آن نسبت به خط اصلاح شماره يک مي توان به موارد زير اشاره نمود :

  • امكان بازرسي دو سطح ورق از نظر كيفي
  • توانمندي بالاتر تجهيز همسطح کننده (LEVELER  ) برای برطرف کردن موج ها
  • دقت بالاتر دستگاه كناره بري
  • دستگاه برای چاپ روي ورق ( MARKER )

واحد اصلاح ورق شماره 3

اين واحد با ظرفيت توليد 300 هزار تن در سال با همان اهداف واحدهای اصلاح شماره 1 و 2 ايجاد گرديد .

واحد اصلاح ورق شماره 4

اين واحد با ظرفيت توليد 300 هزار تن در سال با همان اهداف واحدهای اصلاح شماره 1 و 2 و 3 ايجاد گرديد .

واحد برش سبك

اين  واحد با ظرفيت توليد 120 هزارتن در سال براي ضخامت هاي بين 3/0 ميليمتر تا 5/1 ميليمتر و با اهداف زير ايجاد گرديده است :

  • برش كلاف به صورت صفحاتي با ابعاد از پيش تعيين شده و تبدیل آن به بسته‌هاي ورق
  • بازرسي سطح ورق
  • برطرف كردن موج هاي ورق
  • كناره بري
  • قطع قسمت هاي معيوب
  • روغن كاري

و احد برش سنگين

اين واحد با ظرفيت توليد 140 هزارتن در سال براي ضخامت هاي بين 6/0 ميليمتر تا 3 ميليمتر و با همان اهداف واحد برش سبك ايجاد گرديده است .

واحد برش طولي

اين واحد با ظرفيت توليد 50 هزارتن در سال با اهداف زير ايجاد گرديده است :

  • برش كلاف به صورت طولي و تبديل كلاف به چند كلاف باريك با عرض هاي مورد درخواست
  • برش كناري جهت يكنواخت نمودن كناره‌ها
  • روغنكاري سطح ورق

خط بسته بندي نیمه اتوماتیک

اين خط برای بسته بندي كلاف هاي خطوط اصلاح ورق و ارسال به مشتري ايجاد گرديده است.

خط توليد ورق گالوانيزه

توليد ورق گالوانيزه شرکت فولاد مباركه اصفهان به روش غوطه وري داغ مي‌باشد .  مزيت اين روش گالوانيزه بر روش هاي ديگر مقرون به صرفه بودن ، امكان ايجاد ضخامت هاي بالاي پوشش ، استحكام بالا و چسبندگي پوشش گالوانيزه به ورق فولادي مي‌باشد . كلاف هاي ورودي از خطوط نورد سرد ( تاندم ميل و نورد دو قفسه‌اي ) در ابتداي خط گالوانيزه به يكديگر جوش خورده و به صورت يك نوار پيوسته شارژ خط مي شود .  در قسمت شستشو سطح ورق توسط چربي زدايي با مواد قليايي ، برس زني و شستشو و با آب گرم تميز شده سپس با هواي داغ خشك مي شود و پس از آن كلاف تميز شده وارد كوره هاي آنيل با اتمسفر محافظ مي گردد . ورق طي سه مرحله پيشگرم ، گرم كردن و هم دمايي (  Soaking) که نهایتا به دمای حدود 750 درجه سانتیگراد می رسد متناسب باكاربرد محصول آنيل شده ،  توسط سيستم خنك كننده ، دماي آن براي ورود به حمام مذاب روي تنظيم مي‌گردد . درجه حرارت حمام مذاب روی حدود 460 درجه سانتیگراد می باشد که با خروج از حمام مذاب ، لايه نازكي از فلز روي ( مجموع وزن پوشش برای هر دو سطح 100 تا 350 گرم بر متر مربع ) ، بر روي هر دو سطح ورق مي‌نشيند . بلافاصله پس از خروج از مذاب ، جت هوا ضخامت پوشش را تنظيم مي نمايد . در مرحله خنك كاري ورق و رساندن آن به دماي محيط ابتدا دمش هوا ، دماي ورق را كاهش و پس از آن ورق وارد تانك آب سرد مي شود . در پايان دمش هوا ورق را خشك مي‌نمايد . شايان ذكر است ضخامت پوشش ورق توسط دستگاه ضخامت سنج كنترل شده ، صافي سطح و زبري دلخواه توسط نورد پوسته اي و تجهيز اصلاح ورق اعمال مي گردد . به منظور جلوگيري از شوره زدن ورق گالوانيزه حين نگهداري در انبار، عمليات كروماته روي آن انجام مي شود و سطح پوشش گالوانيزه پسيو ( Passive ) مي شود . پس از بازرسي ورق ، در صورت درخواست مشتري روغن محافظ توسط دستگاه روغنكاري الكترواستاتيك بر سطح ورق پاشيده مي شود . كلاف گالوانيزه توليدي پس از بسته بندي به بازار مصرف عرضه مي‌گردد . ظرفيت توليد اين واحد 200 هزارتن در سال مي باشد .

عمده كاربردهاي ورق گالوانيزه

  • پانل ها و تابلوهاي برق ، سيني كابل
  • برخي از قطعات لوازم خانگي و تجهيزات آشپزخانه
  • مخازن
  • مجراهاي هوا و دودكش ، ناودان‌ها و لوله‌ها
  • بدنه و سقف سوله ها و سالن‌ها

خط توليد ورق رنگي
خط توليد ورق رنگي شرکت فولاد مباركه اصفهان در امتداد خط گالوانيزه قرار گرفته است و به صورت خط پوشش دهي غلتكي طراحي گرديده است . از مزاياي اين خط سرعت بالا، مصرف رنگ كم و سازگاري با محيط زيست مي باشد . در اين روش كلاف گالوانيزه يا كلاف نورد سرد اسكين شده به صورت پيوسته وارد بخش آماده سازي ورق گرديده و ابتدا محلول چربي زدايي با دماي مناسب به سطح رويي و زيرين ورق ، پاشيده مي شود . سپس غلتك هاي ويژه ، دوسطح ورق را برس    مي زند . اين فرآيند يك بار ديگر تكرار شده و ورق پس از شستشو با آب توسط دمش هواي گرم ، كاملاَ خشك مي شود . در انتهاي اين مرحله براي بهبود مقاومت خوردگي و افزايش چسبندگي رنگ به سطح ورق ، ماده شيميايي مناسبي روي دو سطح ورق ، اعمال شده و در دماي مناسب خشك مي شود . انجام اين مرحله باعث مي شود كه پوشش رنگي حين فرآيندهاي شكل دهي بعدي از سطح ورق پوسته نشود . سپس ورق برای اعمال رنگ وارد قسمت پوشش دهي مي شود . در اين قسمت ابتدا رنگ اوليه ( Primer ) از جنس پلي استر و رنگ پشت ورق( Back Coat ) به ترتيب روي سطح بالايي و زيرين ورق اعمال و برای پخت رنگ ، ورق رنگي وارد كوره ای به طول 40 متر با دمای 250 تا 300 درجه سانتیگراد مي گردد .

پس از پخت كامل ، ورق سرد شده ، رنگ نهايي از جنس پلي استر، پلي وينيل آيدين فلوئورايد ، اپوكسي ، پلي وينيل كلرايد و پلي اورتان با ضخامت 27 تا 32 میکرون ( دو روی ورق ) معادل حدود 70 تا 75 گرم بر متر مربع توسط غلتك اعمال و عمليات پخت در داخل کوره با حرارت حدود 300 درجه سانیگراد ( تلفیقی از هوای داغ و مشعل ) انجام مي گردد . در صورت استفاده از رنگ هاي پلاستيسول با ضخامت 100 تا200 ميکرون بر سطح رويي ورق مي توان با تجهيزي به نام Embosser  که بعد از کوره پخت رنگ نهايي واقع است بافت هاي سطحي خاص ، مشابه چرمي شکل ، کتاني ، گرانيتي و .. ايجاد نمود . محصول فوق داراي مقاومت خوردگي بالا و شکل پذيري عالي مي باشد . در مرحله بعد محصول توسط کنترل کيفي به صورت دقيق بررسي شده و براي جلوگيري از آسيب ديدن رنگ ، لايه اي از جنس پلي اتيلن يا پلي پروپيلن روي سطح ورق چسبانيده و ورق پس از بسته بندي به بازار مصرف عرضه مي گردد . با استفاده از تجهيزي به نام Laminator امکان اعمال فيلم محافظ از جنس PET و PVC بر سطح ورق به عنوان سطح نهايي محصول ( بر روي لايه رنگ نهايي ) وجود دارد . اين نوع ورق براي لوازم خانگي از جمله درب يخچال و فريزر کاربرد دارد . ظرفيت توليد اين واحد 100هزارتن در سال مي باشد .

عمده کاربردهاي ورق رنگي

صنايع ساختماني : سقف و بدنه انبارها و کارگاهها، سقف کاذب ، نماي داخلي و خارجي ساختمانها

لوازم خانگي : بدنه خارجي يخچال، آبگرمکن ، اجاق گاز، ماشين لباس شويي و ...

صنايع فلزي : کابينت ، تجهيزات اداري، پارتيشن، بدنه کامپيوتر و ...

صنعت حمل و نقل : ساخت کانتينر، سردخانه‌ها و کاروانهاي ثابت و متحرک و ...



5.7.14.0
گروه دورانV5.7.14.0

ارتقاء امنیت وب با وف بومی