ناحيه فولادسازي و ريخته‌گري مداوم

ناحيه فولادسازي و ريخته‌گري مداوم مهم‌ترين و بزرگ‌ترين واحد شركت فولاد مبارکه اصفهان بوده و در حال حاضر بزرگ‌ترين سايت فولادسازي در خاورميانه و شمال آفریقا است و بخش‌هاي زير را در خود جاي داده است:

1. حوضچه‌هاي قراضه
2. واحد حمل و شارژ مواد فلزي (DRI، فروآلياژها و ...) 
3. هشت کوره قوس الکتريکي 200 تني             
4. هفت کوره پاتيلي   
5. واحد های گاززدايي                                                            
6. پنج ماشين ريخته‌گري مداوم دو خطه       
7. دو حوضچه خنک کننده تختال با آب
8. يک محوطه خنک سازي تختال در هوای آزاد                
9. واحد تعميرات نسوز

یادآور می‌شود آهن عنصری خالص در طبیعت و فولاد ترکیبی از آهن و عناصر دیگر از قبیل کربن، منگنز، سیلیس، نیکل، آلومینیوم و ... در راستای تأمین خواص مورد نیاز است .
 

حوضچه‌هاي قراضه
آهن قراضه‌هاي تأمین شده داخلی و خارجی ابتدا در محوطه‌اي مورد بازرسي قرار گرفته و تمامي  اجسام غير رسانا مثل چوب، پلاستيک، بتن و ... از آن جدا گرديده و سپس به سه دسته سبک، متوسط و سنگين تقسيم و در حوضچه‌هاي مربوطه تخليه مي‌گردند سپس قراضه‌هاي سبک در لايه‌هاي کف و رو  و متوسط در لايه بعدي و قراضه سنگين در مرکز سبد قراضه قرار مي‌گيرد و آماده شارژ در کوره  مي‌شود .

واحد شارژ مواد (آهن اسفنجی، فروآلياژها و ... )
اين واحد وظيفه ارسال آهن اسفنجي و انواع فروآلياژهاي مصرفي در ذوب فولاد و مواد افزودني را به عهده دارد که توسط نوار نقاله و از طريق سيلوها و بونکرهاي مصرف روزانه به کوره‌هاي قوس الکتريکي ارسال مي‌گردد .
 

کوره‌هاي قوس الکتريکي
ناحيه فولادسازي داراي 8 کوره قوس الکتريکي با ظرفيت اسمـي 200 تن فولاد مـذاب در هر کوره است. نسبت شارژ فلزي در اين کوره‌ها حداکثر 10% آهن قراضه و 90 % آهن اسفنجي است که بسته به شرایط سازمان و بازار این نسبت قابل تغییر می‌باشد. در اين کوره‌ها از سه عدد (ستون) الکترود گرافيتي جهت ايجاد قوس الکتريکي استفاده مي‌گردد و در کسري از زمان اين قوس بين دو عدد از الکترودها و شارژ فلزي برقرار گرديده و بصورت چرخشي عمل مي‌کند. همین چرخش قوس، عمل همگن سازي و يکنواخت نمودن دما و آناليز شيميايي ذوب را به عهده دارد. شارژ فلزی در دمای 1537 درجه سانتیگراد ذوب می شود لیکن برای افزایش سیالیّت مواد مذاب و جلوگیری از کاهش دما، آن را تا بیش از 1650 درجه سانتیگراد افزایش می‌دهند. در اين کوره‌ها قسمت پائين بدنه کوره که با ذوب در تماس است با آجر و مواد نسوز پوشيده شده و قسمت بالاي بدنه کوره از پانل‌هاي خنک کننده که آب در آن در گردش است، تشکيل شده است. مواد نسوز بکار رفته در اين کوره‌ها از ترکيبات بازي (منیزیتی- Mgo) بوده و سرباره کوره داراي ترکيبات اسيدي است و چون اين دو ماده اصطلاحاً يکديگر را مي‌خورند جهت جلوگيري از اين عمل و تنظيم بازيسيته سرباره و زدودن ناخالصي‌هاي ذوب، از آهک و دولومیت استفاده شده و بطور همزمان از مواد کربني برای توليد سرباره پفکي استفاده مي‌گردد. ایجاد سرباره پفکي مزاياي بسياري دارد که برخی از آنها عبارتند از:

• کاهش مصرف انرژي الکتريکي                       
• کاهش زمان ذوب              
• کاهش صداي کوره                         
• جلوگيري از تشعشات و تخريب ديواره نسوز
• کاهش مصرف الکترود و ... 
   

واحد متالورژی ثانویه
اين واحد شامل 7 کوره پاتیلی است که نقش بسزايي در تنظيم ترکیب شيميايي و خواص فيزيکي، زمان و دماي ارسال فولاد مذاب به واحد ريخته گري دارد و موجب افزايش توليد و کاهش خسارات و ضرر و زيان هاي ناشي از ذوب هاي برگشتي به کوره و ... مي‌گردد. روش کار در اين واحد بدين ترتيب است که پاتيل حاوي فولاد مذاب مستقر شده که داراي سه عدد الکترود با ابعاد کوچکتر نسبت به کوره های قوس الکتریکی است و مانند فرآيند يک کوره قوس الکتريکی عمل مي کند و قابليت برقراري قوس و افزايش دماي مذاب (در صورت افت دما) و دمش گاز آرگون برای تصفیه و یکنواختی ذوب و افزودن فروآلياژها را دارا است. در اينجا پس از تنظيم دما و آناليز شيميايي، مطابق با کارت ساخت و خواست مشتري، ذوب در زمان مشخص به واحد ريخته‌گري مداوم ارسال مي‌گردد .

 

واحدهای گاززدايي (RH - DH)
 
واحد DH
اين واحد براي توليد فولادهاي تميز و فولادهايي که بايستي درصد پايیني از گازهاي محلول در خود را دارا باشند استفاده مي‌شود.

واحد RH
این واحد برای تولید فولادهای با کربن فوق العاده پایین (ULC) و برای کاهش گازهای مضر همچون هیدروژن استفاده می‌گردد.
 

واحد سولفورزدایی  (DES)
این واحد برای کاهش میزان سولفور تا حداکثر  PPM30 مورد استفاده قرار می گیرد و برای تولید فولادهای API برای ساخت لوله‌های مقاوم نسبت به خوردگی برای انتقال سیالات نفتی و گاز ترش مورد استفاده قرار می‌گیرد .
 

واحد ريخته گري مداوم

در اين واحد برج ريخته گري دو طرفه اي به نام TURRET وجود دارد که حول محور خود قابليت چرخش دارد و پس از قرار گرفتن پاتیل بر روی برج و چرخش، بر روي پاتيل مياني بنام تانديش قرار مي‌گيرد. اين پاتيل مياني حدوداً 40 و 60  تنی فولاد مذاب را در خود جاي مي دهد و وظيفه آن اين است که يک خط خروجي مذاب پاتيل را به دو خط ريخته گري تبديل کند. وظيفه ديگر آن اين است که در زمان تعویض پاتیل پر با پاتیل خالی یک منبع ذخیره ذوب برای تغذیه خطوط ریخته گری عمل می نماید تا عمل ريخته گري به طور پیوسته ادامه يابد. قالب هاي ريخته گري از مس ساخته شده و بوسيله آب خنک مي گردد و با جابجایی صفحات کوچک قالب اين امکان را فراهم مي نمايد که از 650  الي 2000  ميليمتر عرض تختال متناسب با خواست‌ مشتري تغییر یابد. ذوب پس از طي نمودن قالب و انجماد جداره خارجي آن شکل تختال به خود گرفته و با طي نمودن یک قوس و سرعت متوسط یک متر در دقیقه با تکمیل انجماد به وسیله پاشش آب از بین غلتک‌ها عبور نموده، سپس توسط دستگاه برش در اندازه هاي 9 تا 11 متر (تختال بلند) و يا 5/4 تا 75/4 متر (تختال کوتاه) برش مي خورد. ضخامت این تختال‌ها 200 ، 220 و250  میلیمتر و با وزن حداقل 5/3 و حداکثر 43 تن است .

 

واحد آماده سازی و خنک سازی تختال

در اين واحد تختال‌هايي که حساسيت در برابر ترک ندارند بر روي شانک‌هاي مخصوص قرار گرفته و در آب  غوطه‌ور گشته و در مدت 30 دقيقه سرد مي‌گردد و تختال‌هاي حساس در برابر ترک، به صورت داغ در مجاورت هوا قرار گرفته و پس از گذشت 72 ساعت به تدريج حرارت خود را از دست داده و آماده ارسال به واحد نورد گرم مي‌گردند. در این واحد در صورتی که تختال‌ها دارای معیوب باشد، رفع عیب می‌شود .
 

واحد نسوز

اين واحد عهده دار تعويض و نوچيني، ترميم و سرويس نسوز مربوط به بدنه کوره و سقف آن، پاتيل و تانديش است.
 

مشخصات کلي ناحيه فولادسازي و ريخته گري مداوم