چکیده :

عدم برآورد صحیح نیروی انسانی سبب می‌شود که بعضی از فعالیت ها به خوبی انجام نگیرد ( به دلیل کمبود نیروی انسانی) و یا بهره وری نیروی انسانی کاهش و هزینه پرسنلی افزایش یابد (به دلیل نیروی انسانی اضافی).  لذا به‌منظور اثربخش‌تر شدن فعالیت‌های نیروی انسانی نظافت صنعتی و انباردار، تعیین تعداد استاندارد نیروی انسانی با استفاده از روش های علمی دارای اهمیت بالایی می‌باشد. در اين پروژه ابتدا مفاهيم مربوط به ارزيابي کار و زمان در دو سطح مطالعه روش و زمان سنجي ارایه شده است ، سپس طي جلساتي به بررسی واحدها  و بررسی وظایف دو شغل نظافت صنعتی و انباردار انبارهای چیدمان تختال و همچنین وضعیت موجود نیروی انسانی در خصوص شغل های مذکور پرداخته شده است، در ادامه به ثبت عناصر کاری نظافت صنعتی در واحدهای فولاد سازی و ریخته گری، واحدهای احیاء1 و 2 و مجتمع فولاد سبا و همچنین عناصر کاری انباردار پرداخته گردید. سپس زمانسنجی عناصر کاری استخراج شده به همراه فرکانس وقوع آن ها در دوره زمانی مورد نظر استخراج شد. پس از تعیین بیکاری های مجاز مطابق با استانداردهای موجود، زمان استاندارد مشخص گردید. در نهایت با توجه به زمانسنجی انجام شده تعداد نفرات مورد نیاز هر واحد تعیین گردید. نتایج نشان می دهد که کل نیروی انسانی مورد نیاز نظافت صنعتی برای واحد های فولاد سازی و ریخته گری  95 نفر، احیاء1 و 2، 171 نفر، سبا، 97 نفر و انباردار انبارهای چیدمان تختال فولاد مبارکه 10 نفر می باشد.

کلمات کلیدی : زمان استاندارد، نیروی انسانی، بهره وری، فولاد مبارکه، فولاد سبا

در این پروژه موضوع طراحی بهینه سیستم خنک‌کن جایگزین برج خنک‌کن تر در شرف تخریب در واحد خنک‌سازی تختال (BWG) مجتمع فولاد مبارکه اصفهان با در نظر گرفتن محدودیت‌های فضای قابل تخصیص، شرایط محیطی و قیدهای فرآیندی مورد بررسی قرار گرفت. به منظور مشخص شدن وضعیت اثر دما و دبی آب خنک‌کن به حوضچه‌های BWG، در ابتدا مدل انتقال حرارت تختال‌های ورودی به حوضچه‌ها بصورت عددی توسعه داده شد و از آن جهت استخراج حالت‌های مختلف عملکرد حوضچه خنک‌کاری نسبت به تغییرات دما و دبی آب خنک‌کن استفاده شد. نتایج بدست آمده از مدل توسعه داده شده نشان داد در صورتی که دبی آب خنک‌کن ورودی به حوضچه‌های BWG دو برابر شود، امکان تامین کل بار خنک‌کاری مورد نیاز توسط سیستم خنک‌کن خشک وجود خواهد داشت. با این رویکرد، قابلیت هیدرولیکی مسیر‌های انتقال آب در کانال‌های روباز مرتبط با حوضچه‌های BWG و سرریز‌های مورد بررسی قرار گرفت و نتایج آن نشان دهنده امکان‌پذیر بودن افزایش دبی آب خنک‌کن بود. در حالتی دیگر در صورتی که استفاده از سیستم خنک‌کن هیبریدی مد نظر باشد، ۵ سناریو در درصدهای مختلف صرفه‌جویی مصرف آب وجود خواهد داشت. در برآورد هزینه‌های اجرای سناریوها، از سازندگان معتبر تجهیزات فرآیندی استعلام‌های مربوطه صورت گرفت تا برآورد اقتصادی طرح تطابق بیشتری با شرایط واقعی داشته باشد. با توجه به آنکه در بهینه‌سازی صورت گرفته، دوره بازگشت سرمایه بعنوان تابع هدف انتخاب شد، در بهینه‌ترین حالت، صرفه‌جویی 80 درصدی در مصرف آب با هزینه 711/2 میلیون دلاری (مازاد بر هزینه اجتناب‌ناپذیر احداث برج خنک‌کن تر جایگزین سیستم فعلی در شرف تخریب) با بکارگیری خنک‌کن هوایی مطابق با استاندارد API 661 و مبدل‌های حرارتی صفحه‌ای مطابق با استاندارد API662، امکان‌پذیر خواهد بود.

واژگان کلیدی: برج خنک‌کن تر، سیستم خنک‌کن هیبریدی، سیستم خنک‌کن خشک، خنک‌کن هوایی، مبدل حرارتی صفحه‌ای، صرفه‌جویی آب، واحد خنک‌سازی تختال، BWG

چکیده:

 فرایندهای کاری در بخشهای مختلف کسب وکار همواره در حال اجرا بوده و مستلزم استفاده از اطلاعات مناسب و به موقع می باشند همچنین اجرای هر فرایند مولد اطلاعات جدید بوده که پردازش شده و در سایر فرایندها مورد استفاده قرار می گیرد. به این ترتیب گردش اطلاعات در کل سازمان تسهیل شده و امکان تصمیم گیری به موقع و اثربخش برای مدیران فراهم می شود. در این پژوهش با استفاده از روش شناسی سیستمهای نرم ابتدا تعاریف ریشه ای هر یک از فرایندها بدست آمده و در ادامه فعالیتهای مرتبط با هر فرایند در قالب جلسات مصاحبه با مدیران و کارشناسان کانون ارزیابی شایستگی رهبران واحد آموزش و توسعه منابع انسانی فولاد مبارکه شناسایی شده و در مرحله بعدی با بکارگیری روش شناسی شی ء گرا اقدام به مدل سازی اطلاعاتی فرایندها کرده تا یک بستر یکپارچه اطلاعاتی فراهم شود.

چکیده

این نوشتار گزارش یک طرح فرصت مطالعاتی صنعتی است که در طول شش ماه در شرکت فولاد مبارکه انجام شد. هدف کلی این طرح علمی – عملی، طراحی مرکز رصد راهبردی در شرکت فولاد مبارکه بود که برای تحقق این هدف دو مرحله­ی عمده طی شد. در مرحله­ی اول با استفاده از روش مطالعات کتابخانه­ای به مرور بر پیشینه­ی پژوهش و بررسی مبانی نظری پرداخته شد و در مرحله­ی دوم مدل­های رصد راهبردی در جلسات پانل خبرگان که متشکل از مدیران ارشد شرکت فولاد بود، به بحث گذارده شد. ماحصل این جلسات، یک مدل اولیه به منظور پیاده سازی مرکز رصد راهبردی در شرکت فولاد مبارکه بود که برای نهایی‌سازی آن در مرحله آخر از پرسش نامه و مصاحبه نیز استفاده گردید. در نهایت مدل طراحی شده در شرکت فولاد مبارکه از سه هسته­ی گزارش دهی مجزا تشکیل می­گردد که شامل یک هسته خبری، یک هسته کیفی و یک هسته کمی است. هسته­ی خبری، آخرین خبرهای صنعت فولاد را به مدیران و کاربران اپلیکیشن مخابره می‌کند، هسته کمی به تحلیل شاخص­های کمی پرداخته و ماحصل ای تحلیل را بر روی اپلیکیشن ارائه می‌دهد و هسته­ی کیفی به ارائه اخرین تحلیل‌های کیفی و بلندمدت در چارچوب پویش محیطی می‌پردازد. در نهایت این سه هسته منجر به یکی از بهترین ابزارهای رصد مستمر محیطی برای شرکت فولاد مبارکه خواهند شد و چشم همیشه باز مدیران خواهند بود.

کلمات کلیدی: رصد راهبردی، پویش محیطی، آینده نگاری، پویش افق

چکیده:

اجرای طرح های بزرگ صنعتی و عمرانی، همواره با آثار سازنده و مخرب بر محیط طبیعی و جوامع انسانی همراه است. اجرای این طرح ها، بر ساختار اجتماعی و فرهنگی جامعة محلی در این مناطق تأثیرهای متعددی می گذارد. تدوین و اجرای برنامه های توسعة فرهنگی و اجتماعی در موفقیت اجرای طرح ها، و در فرایند انتقال این جوامع از حالت سنتی و روستایی به جامعة صنعتی و شهری، نقش مهمی دارد. این امر، بر اهمیت انجام دادن مطالعات اجتماعی می افزاید.

امروزه با حضور شرکت فولاد مبارکه، برای بسیاری از شهروندان منطقه مبارکه این سوال مطرح می‌شود که تاثیرات اجتماعی فرهنگی و زیست محیطی شرکت فولاد مبارکه اصفهان بر مسایل اجتماعی و فرهنگی شهرشان چیست و چه تاثیری بر ارتقای حقوق شهروندی مردم ساکن در اطراف این مجموعه دارد؟ علاوه بر این ساخت این مجموعه چه تاثیرات منفی احتمالی بر جامعه محلی، محیط زیست و مجموعه اطراف آن خواهد داشت و چگونه می‌توان آنها را کنترل و مهار نمود؟

پژوهش حاضر با استفاده از دو روش کمی و کیفی انجام شده است. در بخش کمی، پرسشنامه محقق ساخته، بین 1200 نمونه توزیع شد و همچنین در بخش کیفی با تعدادی از مطلعین کلیدی منطقه مصاحبه انجام شد. نتایج حاکی از آن است که فولاد مبارکه در برخی از موارد مانند توسعه اقتصادی و توسعه وضعیت تولید به خوبی عمل کرده است، اما در بعضی شاخص ها مانند شاخص زیست محیطی، مسئولیت اجتماعی و برابری فرصت کار، نتوانسته است رضایت شهروندان را جلب نماید.

چکیده:

صنعت تولید آهک، پس از صنعت تولید سیمان، بیشترین منبع تولید دی اکسیدکربن جهان است و جزء صنایع پرمصرف انرژی در جهان به شمار می­رود.  پخت آهک درون کوره و با دمایی در حدود 1000 درجه سانتیگراد اتفاق می­افتد؛ که این دما اغلب به وسیله سوزاندن سوخت­های فسیلی ایجاد خواهد شد. به دلیل مصرف بالای انرژی (انرژی حرارتی و انرژی الکتریکی) دراین صنعت، بهینه سازی و ارتقاء تجهیزات مورد استفاده، برای کارخانجات مربوطه، بسیار مفید و حائز اهمیت خواهد بود. پژوهش حاضر، حاصل بررسی و مطالعات صورت گرفته بر روی بخش­ها و تجهیزات دو کوره پخت آهک دوار در مجموعه فولاد مبارکه می­باشد.

برای انجام این پژوهش ابتدا به برداشت اطلاعات عملیاتی واحد پرداخته شد و سپس به بررسی و آنالیز داده­ها و مدلسازی ترمودینامیکی و فرآیند پخت در نرم افزارهای ANSYS Fluent و Aspen Plus و محاسبات دستی به کمک استاندارد GPSA پرداختیم، سپس با اطلاعات حاصل از تحلیل اطلاعات، اقدام به ارائه راهکارهای عملیاتی قابل اجرا برای بهبود راندمان سیستم نموده­ایم. برای بهینه سازی فرآیند پخت آهک می­بایست تمامی مجموعه پخت مورد بررسی قرار گیرد و اقدامات مقرون به صرفه تر با دوره بازگشت سرمایه کوتاهتر در اولویت اجرا قرار گیرد. همچنین یک راهکار یا بازطراحی مفید، در مواقعی می­تواند جایگزین دو یا چند راهکار پرهزینه و زمانبر دیگر شود.

بررسی و امکان­سنجی دقیق راهکارها با در نظر گرفتن شرایط حاکم بر واحد تولیدی، بسیار حائز اهمیت می­باشد. بر همین اساس و در نهایت، روشهای ارائه شده برای بهبود راندمان، ارتقاء و بهبود فن­های بعد از پیشگرمکن و مبدل حرارتی موجب افزایش محسوس راندمان کوره پخت آهک خواهد شد.

کلمات کلیدی: کوره دوار پخت آهک ، بهبود کارایی، ارتقاء فن

چکیده

کوره‌های قوس الکتریکی به عنوان یکی از بزرگترین بارهای غیرخطی شبکه قدرت محسوب می‌شوند که تنش‌های الکتریکی بسیاری نظیر هارمونیک، فلیکر، عدم‌تعادل ولتاژ و جریان را به شبکه تحمیل می‌نمایند. از این رو انتقال انرژی الکتریکی به این واحدها به واسطه عبور جریان هارمونیکی از سیستم کابلی و ایجاد تنش‌های الکتریکی، حرارتی و مکانیکی، یک چالش مهم محسوب می‌گردد. مطالعات انجام شده نشان می‌دهند که با افزایش مرتبه و دامنه هارمونیک‌ها مشکلات حرارتی و مکانیکی سیستم کابلی افزایش می‌یابد. مطابق با اندازه‌گیری‌های انجام شده در سیستم کابلی، مشخص گردیده که هارمونیک مرتبه پنجم بیشترین تأثیر را بر رفتار حرارتی و مکانیکی سیستم کابلی دارد. در کنار تنش‌های الکتریکی-حرارتی، شرایط محیطی نیز می‌توانند عملکرد حرارتی سیستم کابلی را تحت تأثیر قرار دهند. بررسی‌های انجام شده نشان می‌دهند که اثرات نامطلوب حرارتی ایجاد شده در سیستم کابلی را می‌توان با استفاده از فن‌ها جبران نمود به طوری که می‌توان حتی تا 35% از حرارت ایجاد شده در سیستم کابلی را کاهش داد.

علاوه بر این، پیکربندی و رژیم بهره‌برداری از سیستم‌های کابلی نیز در رفتار الکتریکی، حرارتی و مکانیکی سیستم کابلی تأثیرگذار است. استفاده از روش اتصال یک‌طرفه شیلدوایر کابل به زمین می‌تواند باعث کاهش 5 درجه‌ای دمای تعادل سیستم کابلی شود که نقش مؤثری در کاهش نرخ خطا در سیستم کابلی خواهد داشت. در کنار این موضوع، استفاده از SVL می‌تواند میزان تنش‌های الکتریکی وارد شده بر سیستم کابلی ناشی از اتصال یک‌طرفه شیلدوایر را تا حد زیادی کاهش دهد. هم‌چنین، عملکرد دوره‌ای کوره‌ها باعث می‌شود تا عایق سیستم کابلی تحت تنش‌های شدید قرار داشته باشد که این موضوع باعث تنزیل طول عمر سیستم کابلی می‌شود. افزایش زمان استراحت بین هر سیکل می‌تواند راه حل مناسبی برای کاهش تنش‌های حرارتی باشد و مطالعات نشان می‌دهند که دمای سیستم کابلی در این شرایط با حدود 5 درجه کاهش همراه است.

اهمیت سیستم کابلی متصل به واحدهای کوره قوس الکتریکی و تنش‌های وارد بر آن تا حدی است که مطالعات دقیقی را پیرامون این موضوع می‌طلبد. از این رو مدلسازی دقیق شبکه قدرت، سیستم جبرانساز SVC و تعیین رفتار دقیق سیستم کابلی و سیستم‌های درگیر امری حیاتی است. در این راستا در این گزارش سعی شده است تا با بهره‌گیری از مطالعات مختلف و شبیه‌سازی‌های نرم‌افزاری، مدل مناسب برای مطالعات سیستم کابلی 63 کیلوولت مجتمع فولاد مبارکه اصفهان استخراج شود و بر پایه آن مطالعات حرارتی و مکانیکی لازم پیرامون این سیستم‌ها صورت پذیرد. ارزیابی نتایج بدست آمده راه حل‌های مناسبی از کاهش تنش‌های موجود در سیستم کابلی را ارائه می‌دهند.

کلمات کلیدی: مجتمع فولاد مبارکه اصفهان، مشکلات حرارتی کابل، مشکلات مکانیکی کابل، شیلدوایر، کنترل کننده استاتیکی توان راکتیو (SVC)، کوره قوس الکتریکی، سیستم جبرانساز کوره، کابل‌های فشارقوی، DigSILENT، EMTP، COMSOL، مدلسازی کوره قوس الکتریکی

مهم­ترین حوادث در صنایع به ویژه صنایع فرآیندی شامل آتش­سوزی، انفجار، رهایش انرژی و مواد خطرناک و فروپاشی ساختاری است که غالبا منجر به مرگ و میر افراد، وارد آمدن خسارات سنگین به اموال و دارایی­ها، آلودگی­های شدید محیط­زیستی، توقف­های طولانی در روند تولید و ... می­شود. به منظور کاهش احتمال وقوع و همچنین شدت پیامدهای ناشی از وقوع چنین حوادثی، علاوه بر رویکردهای متعارف ایمنی، بهداشت و محیط­زیست و سازوکارهای ایمنی شغلی، بهره­گیری از رویکردهای ویژه در مدیریت ریسک که به ایمن­تر کردن فرآیندها و مدیریت ایمنی فرآیند (PSM) در اینگونه صنایع می­پردازد، نیز ضروری است. صنعت فولاد نیز به ‌دلیل ماهیت ذوب فلز و حرارت بالا در آن، سروکار داشتن با گازها و مواد شیمیایی خطرناک و همچنین استفاده از مواد اولیه مختلف و انواع سوخت‌ها در فرآیند تولید، از این امر مستثنی نیست. بنابراین، هدف اصلی از اجرای طرح حاضر، ایجاد بستری مناسب به منظور کمک به استقرار مدیریت ایمنی فرآیند در مجتمع فولاد مبارکه اصفهان می­باشد.

اجرای طرح در دو فاز صورت پذیرفت که در فاز اول، چهار گام به شرح زیر انجام گرفت؛ در گام اول، راهنماهای مرجع بین­ المللی مربوط به مدیریت ایمنی فرآیند در صنعت فولاد و سایر صنایع فرآیندی مورد بررسی و مقایسه قرار گرفت. این مهم به منظور تدوین چک ­لیست­های کاستی­ سنجی ایمنی فرآیند انجام شد؛ به نحوی که سوالات چک ­لیست­ها تا حد امکان به صورت کامل و جامع طراحی گردد. در گام دوم، کارگروه PSM با همکاری واحدهای مختلف مجتمع فولاد مبارکه و به منظور هماهنگی در تصمیم­ گیری­ها و پیگیری­های مرتبط با مراحل اجرایی مطالعات کاستی­سنجی شامل افراد متخصص و با تجربه در حوزه شغلی مربوطه تشکیل گردید. در گام سوم، به منظور شناخت وضعیت موجود و تجزیه و تحلیل فاصله مجتمع با الزامات ایمنی فرآیند، چک­لیست­های کاستی­سنجی با محوریت الزامات 17گانه راهنمای انجمن بین­ المللی تولیدکنندگان فولاد (WS)، شامل 14 چک ­لیست عمومی و 3 چک­لیست اختصاصی طراحی شد. در گام چهارم، چک ­لیست­های مذکور از طریق برگزاری جلسات آنلاین پرسش و پاسخ و بحث و تبادل نظر با کارشناسان مجتمع در 15 واحد عملیاتی منتخب و همچنین واحدهای ستادی مرتبط تکمیل و میزان انطباق وضعیت موجود با الزامات PSM به کمک تعیین اولویت هر الزام، امتیازدهی سوالات الزام مربوطه و در نهایت محاسبه امتیاز موزون الزام مشخص گردید.

نتایج بررسی راهنماهای مرجع در حوزه PSM نشان داد که همگی آنها از نظر مفاهیم کلیدی ایمنی فرآیند تا حدود زیادی مشابه هستند و تفاوت­های جزئی در تعداد الزامات استقرار، ترتیب آنها و رویکرد ریسک محور دارند.

نتایج تحلیل چک ­لیست­های عمومی برای مجتمع فولاد مبارکه نشان داد الزام 14 "تجزیه و تحلیل رویداد" و الزام 11 "آموزش و عملکرد"، از بیشترین میزان انطباق با الزامات مدیریت ایمنی فرآیند برخوردارند. به عبارت دیگر، این دو الزام در تمام سوالات مربوطه وضعیت مطلوب را کسب کردند. از طرفی دیگر، الزام 6 "دانش در خصوص فرآیند و تجهیزات" و الزام 9 "یکپارچگی سرمایه و قابلیت اطمینان"، از کمترین میزان انطباق با الزامات ایمنی فرآیند برخوردارند. این بدان معناست که کسب وضعیت نامطلوب در برخی از سوالات الزام، سبب پایین آمدن امتیاز کل الزام و در نتیجه کمتر شدن میزان انطباق آن شده است.

نتایج تحلیل­ چک ­لیست­های اختصاصی برای مجتمع فولاد مبارکه نشان داد، الزام 13 "آمادگی برای شرایط اضطراری" در مقایسه با دو الزام اختصاصی دیگر ("شناسایی خطرات و تجزیه و تحلیل ریسک" و "برنامه ­های عملیاتی مناسب") از وضعیت مطلوب­تری از نقطه نظر میزان انطباق با الزامات ایمنی فرآیند برخوردار می­باشد؛ و الزام 7 "شناسایی خطرات و تجزیه و تحلیل ریسک" از کمترین میزان انطباق با الزامات ایمنی فرآیند هم در مقایسه با دو الزام اختصاصی دیگر و هم در مقایسه با 14 الزام عمومی برخوردار است.

همچنین پس از تجمیع نتایج سه­ الزام اختصاصی در واحدهای مورد مطالعه و همگن نمودن واحدها از منظر ریسک­های فرآیندی مشخص گردید، واحد تصفیه ­خانه پساب گالوانیزه – رنگی، از بالاترین میزان انطباق و واحدهای تولید اکسیژن و تولید هیدروژن واحد اکسیژن، از کمترین میزان انطباق با الزامات اختصاصی ایمنی فرآیند در مقایسه با سایر واحدها برخوردارند.

در ادامه طرح و در فاز دوم، دوره آموزشی مدیریت ایمنی فرآیند برای کارکنان مجتمع فولاد مبارکه طراحی و اجرا شد. سپس به منظور کمک به بسترسازی استقرار مدیریت ایمنی فرآیند در مجتمع، راهکارها و فرصت­های بهبود با توجه به نتایج مطالعات کاستی ­سنجی و به تفکیک الزامات ایمنی فرآیند راهنمای WS، پیشنهاد گردید. همچنین به منظور تدوین راهنمای استقرار مدیریت ایمنی فرآیند، فرصت­های بهبود پیشنهادی (برای الزامات عمومی و اختصاصی ایمنی فرآیند) براساس اصول PSM راهنمای WS و در قالب 32 اقدام کلیدی مورد نیاز جهت پیاده­سازی مدیریت ایمنی فرآیند در مجتمع فولاد مبارکه، یکپارچه ­سازی و طبقه ­بندی گردید.